style="width:4.24658in;height:1.8667in" />GB/T 32380—2015 本文是学习GB-T 32380-2015 用于石油产品、乙醇汽油的玻璃纤维增强塑料地下贮罐. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了加油站用于石油产品、乙醇汽油的玻璃纤维增强塑料地下贮罐的术语和定义、分类和
标记、材料、结构与制造、要求、试验方法、检验规则和标识、包装、运输、贮存。
本标准适用于工作压力为-2 kPa～3kPa、 埋地深度为0.5 m～2.1m
的卧式圆筒形玻璃纤维增强 塑料单层地下贮罐(F
单层罐)、玻璃纤维增强塑料双层地下贮罐(F/F 双层罐)和钢-玻璃纤维增强塑料
双层地下贮罐(S/F 双层罐)。
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GB 150.2 压力容器 第2部分：材料
GB150.3 压力容器 第3部分：设计
GB150.4 压力容器 第4部分：制造、检验和验收
GB/T 1449 纤维增强塑料弯曲性能试验方法
GB/T 1843 塑料 悬臂梁冲击强度的测定
GB/T 3854 增强塑料巴柯尔硬度试验方法
GB/T 3857 玻璃纤维增强热固性塑料耐化学介质性能试验方法
GB/T 16422.4 塑料 实验室光源暴露试验方法 第4部分：开放式碳弧灯
GB/T 17470 玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡
GB17930 车用汽油
GB/T 18369 玻璃纤维无捻粗纱
GB/T 18370 玻璃纤维无捻粗纱布
GB 19147 车用柴油(V)
GB 50156 汽车加油加气站设计与施工规范
JB/T 4730.2—2005 承压设备无损检测 第2部分：射线检测
JB/T 4730.3—2005 承压设备无损检测 第3部分：超声检测
JC/T718 玻璃纤维缠绕增强热固性树脂耐腐蚀卧式贮罐
JC/T 2286 钢-玻璃纤维增强塑料双层埋地储油罐
SH 3097 石油化工静电接地设计规范
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
F 单层罐 F single wall tank
单一罐壁的玻璃纤维增强塑料地下贮罐。
GB/T 32380—2015
3.2
F/F 双层罐 F/F double wall tank
具有内、外两层罐壁，内、外罐壁均为玻璃纤维增强塑料，内、外罐壁间有夹层空隙用于监测液体渗
漏的地下贮罐。
3.3
S/F 双层罐 S/F double wall tank
具有内、外两层罐壁，以钢为内罐壁、以玻璃纤维增强塑料为外罐壁，内、外罐壁间有夹层空隙用于
监测液体渗漏的地下贮罐。
3.4
夹层空隙 interstitial space
位于双层罐内、外两层罐壁之间，用于监测液体渗漏的在圆周方向360°范围内或液相部位形成的
连通空间。
3.5
地下贮罐 underground tank
罐顶距地表有一定距离并与回填物直接接触的贮罐。
3.6
埋地深度 buried depth
地下贮罐罐顶到地表的垂直距离。
地下贮罐罐体按罐壁结构分为 F 单层罐、F/F 双层罐和 S/F
双层罐，分别用F、F/F 和 S/F 表示。
地下贮罐公称直径和公称容积参见附录 A, 特殊规格由供需双方商定。
地下贮罐按罐壁结构、公称直径、公称容积和本标准编号进行标记。
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XX-- ×
公称容积
公称直径
地下贮罐类型
示例1 :公称直径为2400 mm, 公称容积为30
m³,按本标准生产的玻璃纤维增强塑料单层地下贮罐标记为：
F-2400-30 GB/T 32380—2015
示例2: 公称直径为2600 mm, 公称容积为50
m³,按本标准生产的玻璃纤维增强塑料双层地下贮罐标记为：
F/F-2600-50 GB/T 32380—2015
示例3 :公称直径为2800 mm, 容积为50
m³,按本标准生产的钢-玻璃纤维增强塑料双层地下贮罐标记为：
S/F-2800-50 GB/T 32380—2015
树脂可按使用要求选用不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂或其他树脂。选用的树脂应符合相关标准
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的规定。
增强材料应为无碱玻璃纤维及其制品，罐的内、外表面也可使用其他类型的增强材料。采用的玻璃
纤维短切原丝毡应符合GB/T 17470 的规定，玻璃纤维无捻粗纱应符合 GB/T
18369 的规定，玻璃纤维
无捻粗纱布应符合GB/T 18370 的规定。
S/F 双层罐钢制内罐筒体所用材料应符合GB150.2 的规定，封头、法兰应符合
GB150.3 的规定。
地下贮罐由罐体、人孔及人孔操作井、防冲击板和吊耳组成。
6.1.2.1 F
单层罐罐体由一层罐壁构成，罐壁应包括内层、结构层和外层。罐壁宜设置加强肋。
6.1.2.2 F/F
双层罐罐体由独立的内、外两层罐壁构成，内、外两层罐壁间的夹层空隙用于监测液体渗
漏。内罐壁应包括内层和结构层，外罐壁应包括结构层和外层，外罐壁宜设置加强肋。
6.1.2.3 S/F
双层罐罐体由独立的内、外两层罐壁构成，内、外两层罐壁间的夹层空隙用于监测液体渗
漏。内罐壁为钢质材料，外罐壁为玻璃纤维增强塑料。
6.1.2.4
封头拐角半径应不小于地下贮罐直径的10%,曲率半径应不大于地下贮罐直径。
6.1.2.5
夹层空隙应确保气体、渗漏介质或监测液体通畅进出。
6.1.3.1
在罐内开口的下方应根据需要配备防冲击板。在人孔下方罐底内壁上，应安装边长不小于人
孔直径的防冲击板。在进油接管、量油孔接管下方罐底内壁应安装边长不小于接管直径的防冲击板。
如果防冲击板材料是玻璃纤维增强塑料，则防冲击板最小厚度为6 mm。
如果防冲击板材料是钢质材 料，则防冲击板最小厚度为3 mm,
且应耐贮存液体腐蚀。
6.1.3.2 防冲击板应与内罐壁牢固连接。
地下贮罐应设置钢制吊耳，F 单层罐和F/F 双层罐吊耳数量不少于2个，S/F
双层罐吊耳数量不少
于 4 个 。F/F 双层罐和S/F 双层罐的吊耳应不阻碍夹层空隙通畅。
6.1.5.1
地下贮罐人孔应位于地下贮罐顶部纵向中心线上，并高出外罐筒体外表面至少150
mm, 并应
配备螺栓连接型人孔盖板，人孔盖板应采用钢制。螺帽和螺栓应为耐腐蚀材料(如不锈钢等),且方便更
换。人孔与盖板的连接处应配有密封垫圈，垫圈应耐贮存液体的腐蚀。
6.1.5.2 人孔直径不小于600 mm 。
玻璃纤维增强塑料人孔管壁厚不小于8 mm 。F/F 双层罐和 S/F
双层罐的人孔应同时与内罐壁和外罐壁相连。人孔管和地下贮罐之间的连接和补强应符合JC/T
718
GB/T 32380—2015
的规定。
6.1.5.3
地下贮罐应设置人孔操作井座，人孔操作井座宜采用圆筒形筒体，筒体内径宜为1200
mm 或
1350 mm,伸出罐体高度宜为300 mm,
人孔操作井座和人孔操作井的连接应保证密封。
6.1.5.4
人孔操作井座筒体宜采用与外罐壁相同的材料，筒体厚度应不小于8 mm,
并应与外罐壁可靠
连接。
6.2.1.1 内层
内层由树脂和短切玻璃纤维制造。内层内表面应含有不小于0.2 mm
的富树脂层，富树脂层的树
脂含量不小于90%。内层应耐贮存液体腐蚀。
6.2.1.2 结构层
结构层由树脂和无碱玻璃纤维制造，结构层厚度由设计计算确定。
6.2.1.3 外层
当外层树脂含量小于65%时，外层外表面应设置富树脂层，富树脂层厚度不小于0.2
mm, 树脂含
量不小于90%。当外层树脂含量不小于65%时，可不设置富树脂层。外层应能耐土壤、地表水和溢出
液体的腐蚀。
6.2.1.4 加强肋
加强肋应采用和罐体相同的材料，宜与筒体整体成型，加强肋尺寸、数量和间距等根据设计要求
确定。
6.2.1.5 圆筒段与圆筒段(或封头
6.2.1.5.1** F
单层罐可分段生产，再连接成一个完整的地下贮罐。连接形式是对接连接。连接部位应
具有与罐体相同的耐化学腐蚀性和力学性能。
6.2.1.5.2
连接处的内、外补强层应采由与罐体相同的树脂。内补强层应由至少两层450 g/m²
的短切
玻璃纤维毡增强，每侧补强宽度不小于连接处罐壁最大厚度的16倍。内补强层应满足6.2.1.1的规定。
连接处外补强层应使用层合材料补强，补强层厚度不小于罐壁设计厚度，每侧补强宽度不小于接缝处罐
壁最大厚度的16倍，外补强层的外层应满足6.2.1.3的规定。
6.2.2.1 内层
F/F 双层罐内层同6.2.1.1。
6.2.2.2 结构层
结构层由树脂和无碱玻璃纤维制造。内罐和外罐结构层厚度由设计计算确定，且最小厚度不小于
6.2.2.3 外层
F/F 双层罐外层同6.2.1.3。
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6.2.2.4 加强肋
F/F 双层罐加强肋同6.2.1.4。
6.2.2.5 圆筒段与圆筒段(或封头
6.2.2.5.1** F/F
双层罐可分段生产，再连接成一个完整的地下贮罐。连接形式是对接连接。连接部位
应具有与罐体相同的耐化学腐蚀性和力学性能。 F/F
双层罐补强应保证夹层空隙通畅。
6.2.2.5.2
连接处的内、外补强层应采由与罐体相同的树脂。连接处内罐在内表面补强，内补强层应使
用层合材料补强，补强层厚度不小于内罐壁设计厚度，每侧补强宽度不小于接缝处罐筒段最大总厚度的
16倍，内补强层应满足6.2.1.1和6.2.2.2的规定。连接处外罐在外表面补强，外补强层应使用层合材料
补强，补强层厚度不小于外罐壁设计厚度，每侧补强宽度不小于接缝处罐筒段最大总厚度的16倍，外补
6.2.2.2 和6.2.1.3的规定。
6.2.3.1 S/F 双层罐钢制内罐的制造应符合GB 150.4
的规定。
6.2.3.2 钢制内罐焊接接头应按JB/T 4730.2—2005 或
JB/T 4730.3—2005 的规定进行局部射线或超
声波无损检测。检测长度应不小于各条焊接接头长度的20%,局部无损检测应优先选择
T 形接头部 位。若选用射线无损检测，技术等级为 AB
级，质量等级为Ⅲ级；若选用超声波无损检测，技术等级为 B
级，质量等级为Ⅱ级。
6.2.3.3
对钢制内罐进行保压试验，试验介质应为温度不低于5℃的清水。试验时缓慢升压至
0.1 MPa,保压10 min, 然后降至0.08 MPa, 保压30 min。
保压试验后，应及时清除罐内的积水及焊渣 等污物。
6.2.3.4
玻璃纤维增强塑料外罐的制作应在完成钢制内罐罐体整体检验和保压试验后进行，外罐最小
厚度不小于4 mm,
树脂含量不小于65%。当树脂含量小于65%时，外层外表面应含有不小于0.2 mm
富树脂层，富树脂层的树脂含量不小于90%。
F 单层罐和 F/F 双层罐内、外表面及 S/F
双层罐外表面应平整光洁，无杂质，无纤维裸露，无目测
可见裂纹、划痕、疵点及白化分层等缺陷，无明显气泡及严重色泽不均匀现象。在任取300
mm×300 mm 面积内最大直径为3 mm
的气泡不允许超过2个，每个气泡最大深度不允许超过罐壁厚度的1/5,且最
大不超过1 mm。
F 单层罐和F/F 双层罐的内、外表面巴柯尔硬度应不小于36;S/F
双层罐外表面巴柯尔硬度应不
小于36。
7.3.1 F 单层罐和F/F
双层罐的罐壁和封头厚度应满足设计要求，不允许有负公差。
7.3.2 S/F 双层罐钢制内罐壁厚度及封头厚度应符合 JC/T 2286 的规定。
7.3.3
地下贮罐外形几何尺寸应满足设计要求，直径偏差和总长度偏差应不大于0.5%。
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地下贮罐容积应不低于公称容积且不高于公称容积的110%。
电火花检测时，检测仪应无电火花。
进行渗漏试验时，地下贮罐外表面应不出现连续气泡，压力表示值应无压降。
经吊耳强度试验后，吊耳和罐体应无损坏。
F 单层罐和 F/F 双层罐经静水压试验后，应无渗漏和损坏。
外压(回填料载荷、集中载荷和罐外静水压)试验时，地下贮罐应无破裂、渗漏或其他损坏，其挠度应
不大于地下贮罐无回填空载状态下罐内垂直直径的1%。
注：挠度是指地下贮罐无回填空载状态下罐内垂直直径与地下贮罐承载状态下罐内垂直直径之差。
F 单层罐和 F/F 双层罐内压试验时，地下贮罐应无损坏。
F/F 双层罐和S/F
双层罐进行夹层空隙耐压试验时，压力表示值应无压降，地下贮罐应无渗漏。
F 单层罐和 F/F
双层罐进行内部真空试验时，压力表示值应无压降，地下贮罐应无渗漏。
7.13.1 烘箱老化
复合材料层合板经烘箱老化试验后，试样的弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保留率应不低
于 8 0 % 。
7.13.2 耐化学腐蚀性能
7.13.2.1 F 单层罐和 F/F 双层罐
7.13.2.1.1
复合材料层合板经化学腐蚀浸泡后，样坯应不出现起泡、软化、裂纹和破裂。
7.13.2.1.2 在表B. 1 的 A 型液体中浸泡30 d、90 d、180
d,试样弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保 留率应不低于50%。
7.13.2.1.3 将7.13.2.1.2的浸泡结果用线性回归法外推至270 d, 外推至270
d 的弯曲强度、弯曲弹性
模量和冲击强度保留率应不低于50%。如果外推的保留率低于50%,则应在表B.1 的
A 型液体中浸泡
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270d, 浸泡270 d
的试样弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保留率应不低于50%。
7.13.2.1.4 在表 B. 1 的 B 型液体中浸泡180 d,
试样的弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保留率应不
低于30%。
7.13.2.2 S/F 双层罐
7.13.2.2.1
复合材料层合板经化学腐蚀浸泡后，样坯应不出现起泡、软化、裂纹和破裂。
7.13.2.2.2 在表B.2 的罐内A 型液体中浸泡30 d,
试样的弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保留率 应不低于50%。
7.13.2.2.3 在表 B.2 在罐外 A 型液体中浸泡30 d 、90d 、180d,
试样的弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击 强度保留率应不低于50%。
7.13.2.2.4 将7.13.2.2.3的浸泡结果用线性回归法外推至270 d, 外推至270
d 的弯曲强度、弯曲弹性
模量和冲击强度保留率应不低于50%。如果外推的保留率低于50%,则应在表B.2
在罐外A 型液体中 浸泡270 d,浸泡270 d
的试样弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保留率应不低于50%。
7.13.2.2.5 在表 B.2 的罐内B 型液体中浸泡了30 d,
试样的弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保留 率应不低于30%。
7.13.2.2.6 在表 B.2 的罐外B 型液体中浸泡了180 d,
试样的弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保留 率应不低于30%。
7.13.3 落球冲击
复合材料层合板经落球冲击试验后，试样表面允许发白，试样不应开裂、断裂。
7.13.4 光暴露
复合材料层合板经光暴露试验后，试样弯曲强度、弯曲弹性模量和冲击强度保留率应不低于80%。
目测 F 单层罐、F/F 双层罐的内、外表面及S/F
双层罐外表面情况，用精度0.02 mm 的游标卡尺测
量气泡直径。
在圆筒段和封头的典型部位，按GB/T3854
的规定测试，圆筒段和封头的测点位均不少于5处。
8.3.1 用精度不低于0.1 mm
的超声波测厚仪测量厚度，测量点沿表面均布且间隔不大于600 mm。
8.3.2 用精度为1mm
的钢卷尺测量其他尺寸。在罐体封头两端顶点垂下两条垂线，用钢卷尺测量两
垂线间的距离确定总长度；在罐体圆周外两侧垂下两条垂线，用钢卷尺测量两条垂线间的距离确定
外径。
用实际尺寸进行工程计算；或向地下贮罐注满水，以注入的水量确定容积。
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用电火花检测仪对 S/F 双层罐外表面进行全部扫描，检测电压为15 kV
直流电压，观察电火花检
测仪有无电火花。
8.6.1 对 F 单层罐罐内缓慢施加气压至35 kPa 。在保压状态下，在整个F
单层罐的外表面涂刷合适的 测漏液体(如肥皂水等),观察是否有连续气泡出现。
8.6.2 对 F/F 双层罐内罐和夹层空隙同步、缓慢施加气压至35 kPa 。
在保压状态下，在整个地下贮罐
外表面涂刷合适的测漏液体(如肥皂水等),观察是否有连续气泡出现。然后缓慢释放内罐和夹层空隙
气压，使内罐与大气相通，对夹层空隙抽真空至一35 kPa, 保压30 min,
观察压力表是否有压降；或对夹
层空隙充惰性探漏气体，用惰性气体检漏仪检测内罐是否有渗漏。
8.6.3 对 S/F 双层罐的夹层空隙缓慢抽真空至-35 kPa, 保压30 min,
观察压力表是否有压降；或对夹
层空隙充惰性探漏气体，用惰性气体检漏仪检测外罐是否有渗漏。
渗漏试验合格后，检查吊耳和罐壁无异常后，起吊空罐(含厂家提供的夹层监测系统)距离地面
0.5m, 悬停时间不少于1 min,
观察吊耳和罐壁有无损坏。当地下贮罐配有多个吊耳时，载荷应均匀分
布在每个吊耳上。
将地下贮罐放置在厚度不小于300 mm
的沙床上，填埋地下贮罐，填埋深度为地下贮罐直径的
1/8。在地下贮罐内注满清水，静置1 h,观察地下贮罐是否有渗漏和损坏。 F/F
双层罐试验时，夹层空
隙应与大气相通。
根据地下贮罐规定的锚固方式、回填料及回填程序将地下贮罐空罐安装在专用实验坑内，并回填至
填埋深度为900 mm, 保持地下贮罐填埋状态1 h。 用精度不低于0. 1 mm
的变形测量仪器(如位移计
等),测量地下贮罐中部回填前后罐内的垂直直径。
完成8.9.1试验后，保持地下贮罐填埋状态，通过一块在回填料表面上480
mm×480 mm 的传载
板，在地下贮罐罐顶中部施加10600 kg 集中载荷。用精度不低于0.1 mm
的变形测量仪器(如位移计
等),测量地下贮罐承受集中载荷部位承载前(无回填空载)和承载后(900 mm
回填层加10600 kg 集 中
载荷)罐内的垂直直径。
8.9.3.1
完成8.9.2试验后，保持地下贮罐填埋状态，对实验坑内注清水，水位到达罐顶以上2.1
m 时停 止注水。保持浸没状态24 h。 用精度不低于0.1 mm
的变形测量仪器(如位移计等),测量地下贮罐中
部承载前(无回填空载)和承载后(900 mm 回填层加2.1 m
静水压)罐内的垂直直径。
8.9.3.2
完成8.9.3.1试验后，在保持8.9.3.1浸没状态下，对 F 单层罐罐内、F/F
双层罐及 S/F 双层罐
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内罐抽真空至 - 18 kPa, 保
压 1 min 。 清除回填料后，观察地下贮罐是否有破裂或其他损坏。
完成8.9.1、8.9.2和8.9.3试验后，按8.6.1、8.6.2及8.6.3对地下贮罐进行渗漏试验。
8.10.1 对 F 单层罐罐内逐步施加水压至172 kPa, 保 压 1 min 。
观察地下贮罐是否有损坏。试验介质
应采用清水。
8.10.2 对 F/F 双层罐内罐逐步施加水压至172 kPa, 保 压 1min 。
观察地下贮罐是否有损坏。试验时，
夹层空隙应与大气相通，试验介质应采用清水。
对夹层空隙进行压力试验，缓慢加气压至35 kPa, 保压30 min,
观察压力表示值是否有压降。对夹
层空隙缓慢抽真空至 - 18 kPa, 保压30 min 。
试验过程中，内罐应与大气相通。
8.12.1 真空度按式(1)计算：
V=(1/2D+h)×C ………………………… (1)
式 中 ：
V— 真空度，单位为千帕(kPa);
D— 地下贮罐直径，单位为米(m);
h—— 填地深度，h 取2. 1 m;
C—— 地下贮罐水平轴线每埋深1 m, 贮罐可承受的真空压力，C 取9.77 kPa/m。
8.12.2 对地下贮罐内缓慢抽真空至由式(1)确定的计算值，保压1 min。
观察压力表示值是否有压降，
地下贮罐是否有渗漏。 F/F 双层罐试验时，夹层空隙应与大气相通。
8.13.1 耐化学腐蚀性能试验按附录 B 进 行 。
8.13.2 烘箱老化试验按附录 C 进行。
8.13.3 落球冲击试验按附录 D 进行。
8.13.4 光暴露试验按附录 E 进行。
检验类型分为出厂检验和型式检验。
产品出厂时应逐台进行检验，检验项目见表1。
GB/T 32380—2015
表 1 地下贮罐出厂检验项目
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若表1中所检项目均符合第7章的规定，判产品合格；若壁厚、直径、总长有一项检验不合格，则判
产品不合格。外观、巴柯尔硬度、S/F
罐漏涂缺陷、渗漏性、夹层空隙耐压性能、内部真空不合格，允许 返修。
有下列情况之一时应进行型式检验：
a) 试制和鉴定时；
b) 正式投产后，如材料发生改变或工艺有较大改变可能影响产品性能时；
c) 正式投产后，每五年对典型尺寸产品进行验证检验时；
d) 产品停产半年以上再恢复生产时；
e) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。
检验项目包括第7章全部项目。
对于同直径、同壁厚地下贮罐，选择最长地下贮罐进行检验。
所检项目均符合第7章的规定，判型式检验合格，否则判型式检验不合格。
每个地下贮罐应贴有耐久性标志，标志应包括下列内容：
GB/T 32380—2015
a) 产品标记；
b) 适用介质和温度；
c) 生产日期；
d) 产品编号；
e) 生产企业名称；
f) 埋地深度；
g)
附加标记，如外轮廓尺寸(罐最大外径、最大长度)、空罐重量、监测方式、安装(锚固及回填等)
和安全说明，以及其他要求的安全警示标记等。
10.2.1
地下贮罐用支架加软垫固定，罐的人孔和接管位置朝上，管接口处的内、外螺纹或法兰端面应
使用适当材料进行防护性封堵，以防损坏接口端面和防潮、防止杂质进入地下贮罐。
10.2.2 每个地下贮罐应有产品合格证，安装使用说明及备用附件清单。
10.3.1
地下贮罐起吊时，宜采用位于地下贮罐封头的导向吊耳来调整贮罐姿态，当使用多个吊耳起吊
时，吊带倾角应不小于60°。
10.3.2
水平运输地下贮罐应安装在支架上或放在合适的滑动托板上。支架与滑动托板应安上缓冲
垫，并固定在运输车(船)体内，以防止地下贮罐在搬运过程中损坏。地下贮罐与支架或滑动托板应牢靠
固定，不应在搬运过程中产生相对移动。
10.3.3 地下贮罐在运输过程中应备有专用支架固定，不允许滚动和碰伤。
10.3.4
地下贮罐在搬运、安装时禁止钢丝绳直接与罐壁接触，禁止捆缚人孔、接管等附件提吊，严禁加
载吊装。
10.3.5 地下贮罐装入运输车(船)时，应使地下贮罐(包括管件)与舱壁留出至少50
mm 的间隙。
10.3.6
当两个或更多地下贮罐在同一箱(舱)内运输时，在地下贮罐之间要有足够的间隙或填充物，以
防止运输过程中相互接触。
10.3.7 地下贮罐运输和存放时应注意防火。
10.3.8
地下贮罐应单独卧放，不可堆放。存放时禁止与有害物质混存混放，并有防止滚动的措施。长
期存放时，应置于无阳光照射、干燥通风的场所。
地下贮罐应标记锚固位置，锚固位置间隔应不大于罐径。地下贮罐应采用合适的锚带进行固定，锚
带设计拉力应大于1.5倍空罐完全浸没时产生的浮力与回填材料重力载荷之差，锚带应同地锚可靠
连接。
11.2.1 地下贮罐防静电设计应符合GB 50156和 SH 3097 的规定。
11.2.2
地下贮罐顶部金属部件和地下贮罐内各金属部件，应与非埋地工艺金属管道相互做电气连接
并接地。
GB/T 32380—2015
(资料性附录)
地下贮罐公称直径和公称容积
地下贮罐常用公称直径和公称容积见表 A.1。
表 A.1 地下贮罐公称直径和公称容积
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GB/T 32380—2015
(规范性附录)
耐化学腐蚀性能试验方法
B.1 样坯
复合材料层合板耐化学腐蚀性能试验的样坯应尽量从地下贮罐开孔截下的板材截取，F/F
双层罐
应从内、外两个罐壁分别取样。如不能做到，也可以用相同原材料、树脂配方、工艺条件，以及相同层合
结构制成的平板上截取样坯。弯曲试验用样坯尺寸宜为170 mm×300 mm,样坯300
mm 的边应同地
下贮罐轴向平行；冲击试验用样坯尺寸宜为80 mm×130 mm,样坯80 mm
的边应同地下贮罐轴向平
行。样坯的所有切割边应涂覆与样坯相同的树脂。
B.2 试样
浸泡试验后弯曲性能和冲击强度的试样从样坯上截取，试样的尺寸和数量应符合
GB/T 1449 和
GB/T 1843 的规定。
B.3 试验步骤
B.3.1 F 单层罐和 F/F 双层罐
B.3.1.1 浸泡液体见表 B.1,分为 A 型或 B 型 ：
a) A 型液体代表存储的实际液体或外部土壤环境等；
b) B 型液体比预期使用条件更苛刻。
B.3.1.2 浸泡时间：
a) A 型液体浸泡时间：30 d、90 d 和180 d;
b) B 型液体浸泡时间：180 d。
B.3.1.3 试验时浸泡试验液的温度保持在38℃±2℃。
B.3.1.4 将样坯浸泡在浸泡液体中，浸泡试验按GB/T3857 进行。
B.3.1.5 浸泡至规定时间后，取出样坯加工试样。
B.3.1.6 按 GB/T 1449 测试浸泡前、后的试样弯曲强度和弯曲弹性模量。
B.3.1.7 按 GB/T1843
测试浸泡前、后的试样冲击强度，冲击试样为无缺口试样，冲击方向垂直铺层
方向。
表 B.1 F 单层罐和 F/F 双层罐浸泡试验用液体
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93*汽油 …b
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GB/T 32380—2015
表 B.1 (续)
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0*柴油 … ·b
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B.3.2 S/F 双层罐
B.3.2.1
a)
b)
B.3.2.2
a)
b)
c)
d)
B.3.2.3 B.3.2.4 B.3.2.5
B.3.2.6
B.3.2.7
层方向。
浸泡液体见表B.2,分为罐内A 型、罐内B 型、罐外 A 型、罐外B 型 ：
罐 内A 型和罐外 A 型液体代表存储的实际液体或外界土壤环境等；
罐 内 B 型和罐外 B 型液体比预期使用条件更苛刻。
浸泡时间：
罐 内A 型液体浸泡时间：30 d;
罐 外 A 型液体浸泡时间：30 d、90 d 和180 d;
罐 内 B 型液体浸泡时间：30 d;
罐 外 B 型液体浸泡时间：180 d。
试验时浸泡试验液的温度保持在38℃±2℃。
将样坯浸泡在浸泡液体中，浸泡试验按 GB/T 3857 进行。
浸泡至规定时间后，取出样坯加工试样。
按 GB/T1449 测试浸泡前、后的试样弯曲强度和弯曲弹性模量。
按 GB/T1843
测试测试浸泡前、后的试样冲击强度，冲击试样为无缺口试样，冲击方向垂直铺
表 B.2 S/F 双层罐浸泡试验用液体
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90#汽油 …
93#汽油 …
97#汽油 …b
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GB/T 32380—2015
表 B.2 ( 续 )
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B.4 计 算
B.4.1 弯曲强度和模量的保留率
以浸泡试验后与浸泡试验前弯曲强度的比值作为弯曲强度百分保留率，取两位有效数字；以浸泡试
验后与浸泡试验前弯曲弹性模量的比值作为弯曲弹性模量保留率，取两位有效数字。
B.4.2 冲击强度保留率
以浸泡试验后与浸泡试验前冲击强度的比值作冲击强度保留率，取两位有效数字。
GB/T 32380—2015
(规范性附录)
烘箱老化试验方法
C.1 样 坯
复合材料层合板烘箱老化试验的样坯应尽量从地下贮罐开孔截下的板材截取，F/F
双层罐应从内、
外两个罐壁分别取样。如不能做到，也可以用相同原材料、树脂配方、工艺条件，以及相同层合结构制成
的平板上截取样坯。弯曲试验用样坯尺寸宜为170 mm×300 mm,样坯300 mm
的边应同地下贮罐轴
向平行；冲击试验用样坯尺寸宜为80 mm×130mm, 样坯80 mm
的边应同地下贮罐轴向平行。样坯的
所有切割边应涂覆与样坯相同的树脂。
C.2 试 样
烘箱老化试验后弯曲性能和冲击强度的试样从样坯上截取，试样的尺寸和数量应符合
GB/T 1449
和 GB/T 1843 的规定。
C.3 试验步骤
C.3.1 将样坯置于温度为70℃±3℃的鼓风烘箱内，放置180 d 后取出加工试样。
C.3.2 按 GB/T1449 测试烘箱老化试验前、后的试样弯曲强度和弯曲弹性模量。
C.3.3 按 GB/T1843
测试烘箱老化试验前、后的试样冲击强度，冲击试样为无缺口试样，冲击方向垂
直铺层方向。
C.4 计 算
C.4.1 弯曲强度和模量的保留率
以烘箱老化后与烘箱老化前弯曲强度的比值作为弯曲强度百分保留率，取两位有效数字；以烘箱老
化后与烘箱老化前弯曲弹性模量的比值作为弯曲弹性模量保留率，取两位有效数字。
C.4.2 冲击强度保留率
以烘箱老化后与烘箱老化前冲击强度的比值作冲击强度保留率，取两位有效数字。
GB/T 32380—2015
(规范性附录)
落球冲击试验方法
D.1 试样
复合材料层合板落球冲击试验的试样应从地下贮罐开孔截下的板材上截取，F/F
双层罐应从内、外
两个罐壁分别取样。试样尺寸为120 mm×130 mm,试样130 mm
的边应同地下贮罐轴向平行。
D.2 试验步骤
D.2.1 F 单层罐落球冲击
D.2.1.1 F
单层罐内表面冲击试验，试样数量4个，将试样均分为两组，将一组试样在-29℃±2℃的
低温箱内放置16 h。 取出后立即将试样逐个固定在两个内径为108 mm
的钢圈之间，从1.80 m 高的位 置自由落下重0.54 kg
的实心钢球，正击每个试样的内表面，目测试样是否有断裂和表面开裂。另一组
进行常温冲击试验，将试样逐个固定在两个内径为108 mm 的钢圈之间，从1.80 m
高的位置自由落下
重0.54 kg
的实心钢球，正击每个试样的内表面，目测试样是否有断裂和表面开裂。
D.2.1.2 F 单层罐外表面冲击试验，试样数量4个，将试样均分为两组，
一组进行低温冲击试验，另一组
进行常温冲击试验，试验步骤同D.2.1.1,正击每个试样的外表面，目测试样是否有断裂和表面开裂。
D.2.2 F/F 双层罐落球冲击
D.2.2.1 F/F 双层罐内罐内表面冲击试验，在 F/F
双层罐内罐取样4个，将试样均分为两组， 一组进行
低温冲击试验，另一组进行常温冲击试验，试验步骤同
D.2.1.1,正击每个试样的内表面，目测试样是否
有断裂和表面开裂。
D.2.2.2 F/F 双层罐外罐外表面冲击试验，在 F/F 双层罐外罐取样4个，
一组进行低温冲击试验，另一
组进行常温冲击试验，试验步骤同
D.2.1.1,正击每个试样的外表面，目测试样是否有断裂和表面开裂。
D.2.3 S/F 双层罐落球冲击
S/F 双层罐外罐外表面冲击试验，在 S/F
双层罐外罐取样8个，将试样均分为两组， 一组进行低温
冲击试验，另一组进行常温冲击试验，试验步骤同
D.2.1.1,正击每个试样的外表面，目测试样是否有断
裂和表面开裂。
style="width:3.1067in" />GB/T 32380—2015
(规范性附录)
光暴露试验方法
E.1 样坯
复合材料层合板光暴露试验的样坯应尽量从地下贮罐开孔截下的板材截取，F/F
双层罐应从内、外
两个罐壁分别取样。如不能做到，也可以用相同原材料、树脂配方、工艺条件，以及相同层合结构制成的
平板上截取样坯。弯曲试验用样坯尺寸宜为170 mm×300 mm,样坯300 mm
的边应同地下贮罐轴向
平行；冲击试验用样坯尺寸宜为80 mm×130mm, 样坯80 mm
的边应同地下贮罐轴向平行。样坯的所
有切割边应涂覆与样坯相同的树脂。
E.2 试样
光暴露试验后弯曲性能和冲击强度的试样从样坯上截取，试样的尺寸和数量应符合
GB/T 1449 和
GB/T 1843 的规定。
E.3 试验箱
试验箱应符合 GB/T 16422.4 规定。
E.4 试验步骤
E.4.1 光暴露试验按照GB/T16422.4 进行，以喷水18min、不喷水102 min
为一个周期，共进行90个
周期(180 h)光暴露。
E.4.2 光暴露至规定周期后，取出样坯加工试样。
E.4.3 按 GB/T1449 测试光暴露前、后的试样弯曲强度和弯曲弹性模量。
E.4.4 按 GB/T 1843
测试光暴露前、后的试样冲击强度，冲击试样为无缺口试样，冲击方向垂直铺层
方向。
E.5 计算
E.5.1 弯曲强度和模量的保留率
以光暴露试验后与光暴露试验前弯曲强度的比值作为弯曲强度百分保留率，取两位有效数字；以光
暴露试验后与光暴露试验前弯曲弹性模量的比值作为弯曲弹性模量保留率，取两位有效数字。
E.5.2 冲击强度保留率
以光暴露试验后与光暴露试验前冲击强度的比值作为冲击强度保留率，取两位有效数字。
更多内容 可以 GB-T 32380-2015 用于石油产品、乙醇汽油的玻璃纤维增强塑料地下贮罐. 进一步学习